Automóvel Aci.Trabalho Auditoria Automóvel Acidentes de Trabalho Auditoria
     
 

Auditoria

É um método sistemático de análise e avaliação de todas as etapas e elementos de um determinado trabalho para:

•Desenvolver e racionalizar toda a sequência de operações que o trabalhador executa;
•Identificar os riscos potenciais de acidentes físicos e materiais;
•Implementar a forma correta para execução de cada etapa do trabalho com segurança.

Envolve totalmente empregados, supervisores, chefes e profissionais de segurança no desenvolvimento de práticas seguras de trabalho, criando novos hábitos, novas motivações, eliminando o risco de acidentes.

A analise de risco de trabalho, como uma técnica de solução de problemas, pode ajudar-nos a:

•Identificar problemas reais que possam ter sido ignorados durante a seleção de equipamentos ou na elaboração do layout do local de trabalho.
•Avaliar possíveis formas para prevenir acidentes.
•Identificar abusos cometidos no processo produtivo, de qualidade e segurança cometidos por empregados;

RISCOS DE ACIDENTES

Estudar cada etapa de um trabalho separadamente.

Analisar que acidente poderia acontecer em cada etapa de trabalho utilizando as seguintes operações:

1.Observar o trabalho.
2.Conversar com o trabalhador.
3.Analisar acidentes ocorridos.

Aquando da análise de cada trabalho/tarefa, deverão ser levados em consideração os seguintes agentes que causam acidentes:

Posicionamento – trabalhos em máquinas cujo ponto de operação permite a introdução de dedos ou da mão.
Choque elétrico – fios expostos, principalmente se o trabalho está relacionado com eletricidade.
Produtos químicos – contacto permanente ou não com qualquer destes produtos.
Fogo – cortes ou soldaduras em locais impróprios, riscos de vazamentos ou derramamentos de produtos inflamáveis que possibilitem fogo pela natureza da atividade ou do ambiente.

1 – Área de trabalho

•Pisos e passagens – irregulares, obstruídas, escorregadias, com saliências ou buracos.
•Arrumação ou limpeza inadequada.
•Falta de espaço.
•Empilhamentos inseguros ou materiais sobre a cabeça dos trabalhadores.
•Exposição a poeiras, fumos e substâncias químicas.

2 – Materiais Pesados – de difícil manejo, quente, corrosivo, tóxico, inflamável, perfurante.

3 – Máquinas ou equipamentos

•Partes móveis, correias, correntes, engrenagens e roldanas desprotegidos.
•Pontos de operação que permitem o acesso do operador.

4 – Ferramentas

•Adaptadas, falta de manutenção, inadequadas ao trabalho, gastas, usadas de formas incorretas.

5 – Equipamento de Proteção Individual (E.P.I)

•Inadequado ao trabalho, usado incorretamente, falta do E.P.I.

6 – Ergonomia

•Postura incorreta, repetição sistemática de movimentos, levantamento de peso, monotonia de operações.

7 – Outros riscos de acidentes:

•Brincadeiras no local de trabalho.
•Falta de conhecimentos do operador/trabalhador.
•Layout inadequado.
•Fazer reparos em máquinas ou equipamentos em movimento.
•Falta de planificação de uma atividade.
•Transferência de funcionários de um sector para outro.

PROCEDIMENTOS CORRETOS

Qual é o melhor procedimento para que o trabalhador execute a função sem erros e sem riscos e com qualidade?

•Observar a melhor a sequência para a execução do trabalho.
•Discutir com o operador ou com outros trabalhadores mais experientes na função.
•Aplicar todo o seu conhecimento e experiência.
•Pesquisar algum acidente ocorrido na atividade para reforçar as conclusões.

Ao orientar um trabalhador quanto ao procedimento correto e cuidados a ter ao efetuar a operação, evitar frases como "seja cauteloso", "esteja atento", "tome cuidado", etc.

Exemplo: “USAR LUVAS” em vez de dizer "Tomar Cuidado".

REVISÃO

•Rever, na prática, cada etapa do trabalho elaborado para ver se as sequências das operações, os riscos e os procedimentos para execução das tarefas e segurança estão corretos ou podem ser melhorados na sua eficiência, qualidade do trabalho, sem comprometer a segurança;
•Encontrar uma nova forma de fazer o trabalho a fim melhorar a produtividade e de eliminar os desperdícios, melhorar as etapas do processo ou modificar a sua sequência, ou se for necessário modificar equipamentos e precauções de segurança e saúde para eliminar ou reduzir os riscos;
•Modificar as condições físicas e ambientais que geram os riscos de acidentes, tais como ferramentas, materiais, equipamento, layout, produtos, matérias-primas e meio ambiente.
•Eliminar riscos presentes modificando o procedimento de trabalho.
•Descrever exatamente o que o trabalhador precisa de saber a fim de desempenhar a tarefa utilizando-se este novo método.
•Rever todo o processo com os empregados que executam as tarefas. Anotar as suas ideias sobre os processos, os riscos, e os melhores procedimentos adoptados para executar as operações.
•Assegurar de que os empregados entenderam o propósito da ART e as razões para as modificações no procedimento de seu trabalho.
•A Análise de Risco de Trabalho também deve ser utilizada para treinar novos empregados quanto ao processo produtivo e prevenção de acidentes.

Na metodologia da(s) análise(s) de risco às empresas na vertente do ramo de “acidentes de trabalho”.

Propomos:

•Identificar os riscos potenciais de acidentes físicos e materiais.
•Valorar os riscos.
•Sugerir alterações para a melhoria da execução do trabalho com segurança, em ordem à eventual eliminação do risco de acidentes.

Objetivos:

•Identificar riscos específicos inerentes à atividade da empresa.
•Identificar as rotinas que na empresa poderão gerar acidentes - esmagamento, cortes, queimaduras, decepamentos de membros, etc., ou até a morte.
•Identificar os equipamentos (de uso coletivo e proteção individual).
•Identificar riscos ergonómicos.
•Outros (instalações elétricas, substâncias químicas, espaço, sinalização, etc.)
•Método qualitativo do risco - a identificação do perigo e, relativamente a cada perigo, a estima da magnitude – a gravidade (o potencial de severidade do dano) e a probabilidade da ocorrência – podem e devem ser efetuadas numa base qualitativa, que tem por elementos de comparação o histórico de dados estatísticos (a sinistralidade da empresa ou do sector de atividade económica – C.
•Valoração do risco, segundo a “Grelha de Apreciação” que abaixo se exemplifica:

RISCO MEDIDAS
Trivial Não requer medidas específicas.

Aceitável Não é necessário melhorar a ação preventiva. No entanto, devem ser consideradas soluções mais rentáveis ou melhorias que não impliquem uma carga económica importante. É necessário recorrer a verificações periódicas, de modo assegurar que se mantém a eficácia das medidas de controlo.

Moderado   Devem fazer-se esforços para reduzir o risco e devem ser tomadas medidas num período determinado. Quando o risco estiver associado a consequências extremamente danosas, será necessário uma ação posterior para estabelecer com mais precisão a probabilidade do dano como base para determinar a necessidade de melhorias de controlo.

Importante O trabalho não deve ser iniciado até que se tenha reduzido o risco. Podem ser necessários recursos consideráveis para o controlo do risco. Quando o risco corresponde a um trabalho que está a ser realizado devem tomar-se as medidas para contornar o problema, num período de tempo inferior ao dos riscos moderados.

Intolerável Não deve iniciar ou continuar o trabalho, até que se tenha reduzido o risco. Mesmo quando seja necessário a utilização de recursos ilimitados, o trabalho deve ser interditado.

Assim, consideramos que as inspeções de segurança, ao nível de uma empresa, podem perspetivar-se em três aspetos, em ordem à identificação dos riscos, cuja metodologia sugerimos como segue:

INSPEÇÃO “A”

Os riscos comuns
Risco de incêndio (demarcação de zonas perigosas, sectores vulneráveis, tipo fogos prováveis…)
Riscos elétricos (identificação de materiais e dispositivos que necessitam de medidas de prevenção específicas…)
Riscos associados à circulação de pessoas e máquinas (implantação dos postos de trabalho, obstruções, estado dos pavimentos, iluminação…)
Riscos associados à manutenção (intervenção em condutas de produtos inflamáveis, operações de soldadura e corte)
Riscos ligados à armazenagem (produtos e substâncias químicas, movimentação de cargas)
Riscos de ambiente de trabalho (ruído, contaminantes, desconforto térmico)
Identificação de zonas ou secções da empresa que carecem de estudo mais aprofundado.

INSPEÇÃO “B”

Análise de posto de trabalho
Dificuldades técnicas (avaria, desgaste de materiais...)
Dificuldades de pessoal (absentismo, fadiga, acidentes…)
Análise da situação do posto na empresa (processo de fabrico, tipo de organização)
Definição de etapas no trabalho observado
Observação do operador (postura, duração das operações, linhas de comunicação…)
Identificação das tarefas críticas
Recomendações para cada tarefa

INSPEÇÃO “C”

Análise da empresa
Diagnóstico de condições de trabalho
Análise de dependências entre sectores da empresa
Índices de anomalias e disfunções globais na empresa
Entrevistas com funcionários e hierarquia da empresa
Identificação de pontos fortes e fracos da empresa
Métodos de avaliação de riscos – reativos e pró-ativos.
Valoração do risco
Outros elementos de interesse

 
     


Auditoria

É um método sistemático de análise e avaliação de todas as etapas e elementos de um determinado trabalho para:

•Desenvolver e racionalizar toda a sequência de operações que o trabalhador executa;
•Identificar os riscos potenciais de acidentes físicos e materiais;
•Implementar a forma correta para execução de cada etapa do trabalho com segurança.

Envolve totalmente empregados, supervisores, chefes e profissionais de segurança no desenvolvimento de práticas seguras de trabalho, criando novos hábitos, novas motivações, eliminando o risco de acidentes.

A analise de risco de trabalho, como uma técnica de solução de problemas, pode ajudar-nos a:

•Identificar problemas reais que possam ter sido ignorados durante a seleção de equipamentos ou na elaboração do layout do local de trabalho.
•Avaliar possíveis formas para prevenir acidentes.
•Identificar abusos cometidos no processo produtivo, de qualidade e segurança cometidos por empregados;

RISCOS DE ACIDENTES

Estudar cada etapa de um trabalho separadamente.

Analisar que acidente poderia acontecer em cada etapa de trabalho utilizando as seguintes operações:

1.Observar o trabalho.
2.Conversar com o trabalhador.
3.Analisar acidentes ocorridos.

Aquando da análise de cada trabalho/tarefa, deverão ser levados em consideração os seguintes agentes que causam acidentes:

Posicionamento – trabalhos em máquinas cujo ponto de operação permite a introdução de dedos ou da mão.
Choque elétrico – fios expostos, principalmente se o trabalho está relacionado com eletricidade.
Produtos químicos – contacto permanente ou não com qualquer destes produtos.
Fogo – cortes ou soldaduras em locais impróprios, riscos de vazamentos ou derramamentos de produtos inflamáveis que possibilitem fogo pela natureza da atividade ou do ambiente.

1 – Área de trabalho

•Pisos e passagens – irregulares, obstruídas, escorregadias, com saliências ou buracos.
•Arrumação ou limpeza inadequada.
•Falta de espaço.
•Empilhamentos inseguros ou materiais sobre a cabeça dos trabalhadores.
•Exposição a poeiras, fumos e substâncias químicas.

2 – Materiais Pesados – de difícil manejo, quente, corrosivo, tóxico, inflamável, perfurante.

3 – Máquinas ou equipamentos

•Partes móveis, correias, correntes, engrenagens e roldanas desprotegidos.
•Pontos de operação que permitem o acesso do operador.

4 – Ferramentas

•Adaptadas, falta de manutenção, inadequadas ao trabalho, gastas, usadas de formas incorretas.

5 – Equipamento de Proteção Individual (E.P.I)

•Inadequado ao trabalho, usado incorretamente, falta do E.P.I.

6 – Ergonomia

•Postura incorreta, repetição sistemática de movimentos, levantamento de peso, monotonia de operações.

7 – Outros riscos de acidentes:

•Brincadeiras no local de trabalho.
•Falta de conhecimentos do operador/trabalhador.
•Layout inadequado.
•Fazer reparos em máquinas ou equipamentos em movimento.
•Falta de planificação de uma atividade.
•Transferência de funcionários de um sector para outro.

PROCEDIMENTOS CORRETOS

Qual é o melhor procedimento para que o trabalhador execute a função sem erros e sem riscos e com qualidade?

•Observar a melhor a sequência para a execução do trabalho.
•Discutir com o operador ou com outros trabalhadores mais experientes na função.
•Aplicar todo o seu conhecimento e experiência.
•Pesquisar algum acidente ocorrido na atividade para reforçar as conclusões.

Ao orientar um trabalhador quanto ao procedimento correto e cuidados a ter ao efetuar a operação, evitar frases como "seja cauteloso", "esteja atento", "tome cuidado", etc.

Exemplo: “USAR LUVAS” em vez de dizer "Tomar Cuidado".

REVISÃO

•Rever, na prática, cada etapa do trabalho elaborado para ver se as sequências das operações, os riscos e os procedimentos para execução das tarefas e segurança estão corretos ou podem ser melhorados na sua eficiência, qualidade do trabalho, sem comprometer a segurança;
•Encontrar uma nova forma de fazer o trabalho a fim melhorar a produtividade e de eliminar os desperdícios, melhorar as etapas do processo ou modificar a sua sequência, ou se for necessário modificar equipamentos e precauções de segurança e saúde para eliminar ou reduzir os riscos;
•Modificar as condições físicas e ambientais que geram os riscos de acidentes, tais como ferramentas, materiais, equipamento, layout, produtos, matérias-primas e meio ambiente.
•Eliminar riscos presentes modificando o procedimento de trabalho.
•Descrever exatamente o que o trabalhador precisa de saber a fim de desempenhar a tarefa utilizando-se este novo método.
•Rever todo o processo com os empregados que executam as tarefas. Anotar as suas ideias sobre os processos, os riscos, e os melhores procedimentos adoptados para executar as operações.
•Assegurar de que os empregados entenderam o propósito da ART e as razões para as modificações no procedimento de seu trabalho.
•A Análise de Risco de Trabalho também deve ser utilizada para treinar novos empregados quanto ao processo produtivo e prevenção de acidentes.

Na metodologia da(s) análise(s) de risco às empresas na vertente do ramo de “acidentes de trabalho”.

Propomos:

•Identificar os riscos potenciais de acidentes físicos e materiais.
•Valorar os riscos.
•Sugerir alterações para a melhoria da execução do trabalho com segurança, em ordem à eventual eliminação do risco de acidentes.

Objetivos:

•Identificar riscos específicos inerentes à atividade da empresa.
•Identificar as rotinas que na empresa poderão gerar acidentes - esmagamento, cortes, queimaduras, decepamentos de membros, etc., ou até a morte.
•Identificar os equipamentos (de uso coletivo e proteção individual).
•Identificar riscos ergonómicos.
•Outros (instalações elétricas, substâncias químicas, espaço, sinalização, etc.)
•Método qualitativo do risco - a identificação do perigo e, relativamente a cada perigo, a estima da magnitude – a gravidade (o potencial de severidade do dano) e a probabilidade da ocorrência – podem e devem ser efetuadas numa base qualitativa, que tem por elementos de comparação o histórico de dados estatísticos (a sinistralidade da empresa ou do sector de atividade económica – C.
•Valoração do risco, segundo a “Grelha de Apreciação” que abaixo se exemplifica:

RISCO MEDIDAS
Trivial Não requer medidas específicas.

Aceitável Não é necessário melhorar a ação preventiva. No entanto, devem ser consideradas soluções mais rentáveis ou melhorias que não impliquem uma carga económica importante. É necessário recorrer a verificações periódicas, de modo assegurar que se mantém a eficácia das medidas de controlo.

Moderado   Devem fazer-se esforços para reduzir o risco e devem ser tomadas medidas num período determinado. Quando o risco estiver associado a consequências extremamente danosas, será necessário uma ação posterior para estabelecer com mais precisão a probabilidade do dano como base para determinar a necessidade de melhorias de controlo.

Importante O trabalho não deve ser iniciado até que se tenha reduzido o risco. Podem ser necessários recursos consideráveis para o controlo do risco. Quando o risco corresponde a um trabalho que está a ser realizado devem tomar-se as medidas para contornar o problema, num período de tempo inferior ao dos riscos moderados.

Intolerável Não deve iniciar ou continuar o trabalho, até que se tenha reduzido o risco. Mesmo quando seja necessário a utilização de recursos ilimitados, o trabalho deve ser interditado.

Assim, consideramos que as inspeções de segurança, ao nível de uma empresa, podem perspetivar-se em três aspetos, em ordem à identificação dos riscos, cuja metodologia sugerimos como segue:

INSPEÇÃO “A”

Os riscos comuns
Risco de incêndio (demarcação de zonas perigosas, sectores vulneráveis, tipo fogos prováveis…)
Riscos elétricos (identificação de materiais e dispositivos que necessitam de medidas de prevenção específicas…)
Riscos associados à circulação de pessoas e máquinas (implantação dos postos de trabalho, obstruções, estado dos pavimentos, iluminação…)
Riscos associados à manutenção (intervenção em condutas de produtos inflamáveis, operações de soldadura e corte)
Riscos ligados à armazenagem (produtos e substâncias químicas, movimentação de cargas)
Riscos de ambiente de trabalho (ruído, contaminantes, desconforto térmico)
Identificação de zonas ou secções da empresa que carecem de estudo mais aprofundado.

INSPEÇÃO “B”

Análise de posto de trabalho
Dificuldades técnicas (avaria, desgaste de materiais...)
Dificuldades de pessoal (absentismo, fadiga, acidentes…)
Análise da situação do posto na empresa (processo de fabrico, tipo de organização)
Definição de etapas no trabalho observado
Observação do operador (postura, duração das operações, linhas de comunicação…)
Identificação das tarefas críticas
Recomendações para cada tarefa

INSPEÇÃO “C”

Análise da empresa
Diagnóstico de condições de trabalho
Análise de dependências entre sectores da empresa
Índices de anomalias e disfunções globais na empresa
Entrevistas com funcionários e hierarquia da empresa
Identificação de pontos fortes e fracos da empresa
Métodos de avaliação de riscos – reativos e pró-ativos.
Valoração do risco
Outros elementos de interesse